“賽道全長3公里，有16個彎道，測試最高時速可達260公里/小時?！?/p>
在位于武漢經開區的路特斯全球智能工廠里，幾輛身披不同車身色的路特斯Eletre，以240-250公里的時速，狂飆在國內首個融合F1設計元素的多功能測試跑道上，向外界展示了全球首款純電超跑SUV的極致性能，在場人員無不點頭稱贊。
路特斯Eletre是路特斯全球智能工廠的首款下線產品，傳承超跑設計與賽道工程技術底蘊，將品牌聞名于世的空氣動力學、極致的輕量化設計、革新的底盤調校發揮得淋漓盡致。
今年3月29日“路特斯日”上，路特斯Eletre正式開啟交付，把超跑的“極致駕駛樂趣”首次帶入純電生活用車賽道，也為全球用戶帶來路特斯專屬的純粹駕控體驗。這款中國“智”造、交付全球的車型，以其所向披靡的產品力，開創純電豪華細分市場的全新標桿。
那么這款“百萬級純電豪華”全新標桿是如何誕生的？近日，汽車頭條記者受邀走進路特斯全球智能工廠，跟隨路特斯全球智能工廠總經理譚曦的腳步，探秘了百萬級純電超跑SUV Eletre的極致基因。
全球首家全工序數字孿生技術工廠
坐落于武漢的路特斯全球智能工廠，自籌建階段起，便定 位于生產制造純電智能豪華車型。路特斯智能工廠創新性地采用全新的流程和工藝提升生產效率和產品質量，并在工廠內廣泛應用5G通訊技術，用全球領先的生產工藝打造超一流產品品質。
工廠占地面積超100公頃（1526畝），按職能分為沖壓、焊裝、涂裝、總裝、配送車間、商品車停車場、發運中心、架控學院等十個區域。除了已經開啟交付并陸續銷往全球市場的路特斯Eletre，路特斯旗下其他純電豪華轎車和SUV也在該工廠投產。
“全球首家全工序數字孿生技術工廠”是路特斯全球智能工廠的獨特標簽。這是全球首家全工序采用數字孿生技術進行規劃、設計和建造的工廠。首先通過數字模擬技術將工廠及產品生成3D模型，再進行仿真還原，基于實時數字信息技術，使用人工智能、數據分析和算法模型分析信息，大大加速了工廠建成效率，從開工到建成投產僅用時三年。
新工廠建成后，路特斯又將3D數字孿生技術廣泛應用在沖壓、焊裝、涂裝與總裝四大車間、物流、工廠能源動力供應系統，為工程建設、設備調試、產品開發、運營管理提供更加準確和高效的規劃和設計。極大減少在客觀世界里的試錯成本，縮短了整個產品生產調試的周期，并保證生產質量，展示出智能制造的理念和技術，以及對嚴苛品質的追求。
路特斯全球智能工廠以“‘高品質、零缺陷、敏捷、高效、可視化’的生產體系和生產效率領 先的行業標桿工廠”為目標，喜提“十二項之最”：
最 快沖壓線（沖壓速度可達18沖次/分鐘）；最 深側圍縱向深度（550毫米）；最 大行業壓力水平（高達2500噸）；最 高行業標準自動化率（焊裝車間連接自動化率100%）；
路特斯全球智能工廠焊裝車間
最 高行業制造難度（多種工藝實現首次全球量產化）；安全性與輕量化的最 佳平衡（全車身鋼鋁比例為1：1）；最 高行業強度標準熱成型鋼（1500MPa）；最為先進的生產柔性（4 1多車型共線生產）；
最嚴苛精度監測（單車監測300多個車身特征點，系統精度可以達到0.1mm以內）；最領 先的4C3B涂裝工藝（4道噴涂，3遍烘干）；最精細的噴涂工藝（車漆涂層控制更加均勻）；國內首個融合F1設計元素的多功能測試跑道（全場3公里、16個彎道，測試最 高時速可達260km/h）。
以高度的柔性化生產為例，路特斯全球智能工廠車間內幾乎沒有兩輛車是完全一樣的。路特斯為客戶提供了成千上萬的個性化選項，理論上來講可以達到上億種組合。
用戶在路特斯APP生成個性化配置訂單后，即可傳送至工廠后臺生成該定制產品的配置表，實現訂單與采購端、制造端的無縫銜接，并根據配置表進行排產與下單。在生產環節，通過生產執行系統、追溯管理系統、物流配送系統、整車配置檢查機器人等流程環節，實現精準匹配和及時裝配，敏捷高效地完成個性化產品的制造需求。
值得一提的是，路特斯全球智能工廠的建設布局將品牌傳承與稱雄賽道的冠軍基因融入其中。廠區入口建筑造型呈現對稱的弧形敞開式設計，廠區之外種植的油菜花，全場3公里擁有16個彎道的多功能復合體驗測試跑道……處處體現了路特斯對極致駕控的追求和傳承。
成就路特斯Eletre的極致品質
路特斯全球智能工廠對于品牌賽道基因的傳承，以及卓越的生產制造實力，成就了劃時代的Eletre“百萬級純電豪華”的極致品質。
反過來講，路特斯Eletre的極致品質：馭風造型、輕量化與安全性的平衡、靚麗的外觀……也反映了路特斯全球智能工廠的智造能力。
首先是馭風造型。路特斯Eletre作為“空氣動力學先鋒”，為SUV注入超跑之魂。但Eletre追求極致的空氣動力學效果以及“孔隙式”的家族設計語言，對于沖壓工藝提出了極高的要求。
沖壓車間采用全球先進的五序全自動伺服沖壓設備
為此，路特斯全球智能工廠的沖壓車間，采用全球先進的五序全伺服全自動沖壓設備，從根本上保證了零件的尺寸精度和車身造型線條的一致性，沖壓速度可達18沖次/分鐘，將速度與精度完美融合，為沖壓效率高的生產線之一。極致的沖壓工藝，可通過一次成型，實現目前行業最深Y向（縱向）550毫米拉延側圍深度；全自動沖壓線第 一道工序的壓機壓力更高達2500噸，是目前汽車行業最 大壓力水平，使路特斯Eletre呈現渾然天成的美感和獨樹一幟的超跑姿態。
其次是輕量化設計與強勁的車身剛性的融合。路特斯Eletre車身采用鋼鋁混合材料，全車身鋼鋁比例為1：1，在碰撞安全性與輕量化之間取得最 佳平衡。同時根據產品的結構和功能需求，在不同位置采用合適等級的鋁材，如硬度達最 高級別7級的航空級鋁材的使用。
在成型方面，鋁合金板的特性對沖壓工藝提出了更高的挑戰。路特斯全球智能工廠先進的沖壓工藝，克服了鋁材質在加工中的開裂等技術難題，從而保證了每個部件的質量一致性，確保了過硬品質。此外，焊裝車間整體自動化率達98%以上，應用17種連接工藝的先進焊接技術，將車身各部件無縫且堅固地連接在一起，其中多種工藝實現首次全球量產化。
再次是靚麗的外觀以及車身色。路特斯Eletre有索拉黃、花綻灰、凱姆灰、納特隆紅、星際黑和加洛韋綠六款設計師主題顏色，映照出人們對于情感與審美的個性化表達。
路特斯Eletre六款設計師主題顏色
路特斯對于“考究”和“極致”的不懈追求，相較于行業普遍的3C2B涂裝工藝，涂裝車間采用行業領 先的4道噴涂、3遍烘干的4C3B工藝，讓每一層車漆的厚度更加均勻，擁有更出色的平整度與飽滿度。同時采用噴涂機器人小流量精細化噴涂，配合固定式噴涂生產線，確保Eletre設計師主題顏色完美呈現，讓色彩融于氣質。
涂裝車間對Eletre噴漆進行全面且細致的檢測
為了確保每一臺下線車型的冠軍品質，路特斯全球智能工廠嚴格執行全球統一“奧迪特”評審標準。涂裝車間打造了“奧迪特”光通廊，實現對噴漆全方位且細致的檢測。路特斯“奧迪特”光通廊每天抽檢一臺車，通過高亮斑馬燈的光源和光度調節，讓車身在不同光亮條件下經過360度無死角檢測，查看漆面是否流掛、顆粒及間隙大小等細節問題?！皧W迪特”光通廊的“顯微鏡式”檢查確保車身在色彩與質感上都達到“零缺陷”，呈現百萬級純電豪華應有的好質感。
路特斯Eletre于全球智能工廠駛下生產線
在總裝車間，配備大量高度自動化和智能化設備，人機協作締造高質量產品，保證Eletre出廠前的品質一致性。自動搬運機器人AGV的運用，極大提高分揀速度和準確性，降低因人工操作導致的誤差；玻璃自動涂膠設備，3D膠型檢測、機器人自動涂膠、3D視覺引導裝配等設備，將智能制造融入每一個環節，裝配后零部件貼合度和細節處理更好。
此外，路特斯會對所有交付車輛進行出廠前的雙重淋雨檢查測試和20多種路況測試，涵蓋加速、剎車、操控等，保證每臺車在下線交付之后能達到路特斯高質量水準。
推動綠色變革，打造全球一流的碳中和標桿工廠
“智能”標簽之外，綠色是路特斯全球智能工廠的重要特征。路特斯積極推動綠色變革，致力于打造全球一流的碳中和標桿工廠。
工廠規劃階段，就考慮了一切可以節能減排的措施。在建筑物結構選型、選材方面，選用鋼材達成更節約的空間網架結構；采用隔熱效果更優的成品復合板。屋面采用柔性防水卷材，更小的屋面采光天窗的比例，讓工廠在運行階段能耗比傳統工廠節能17%以上；工廠屋面、員工停車場、成品車停車場均設置了光伏發電系統，滿負荷發電可以滿足工廠20%以上的用電需求。
在制造端，工廠采用能源清潔化、資源循環化、工藝節能化、管理數字化、生產智能化、設備節能化、物流低碳化、流程標準化八大減碳措施，助力路特斯品牌在2038年實現全價值鏈碳中和（范圍1、2和3）的目標。
比如能源清潔化，建立光伏發電系統，于2023年1月實現一期并網發電，具備超過1,200萬千瓦時發電能力，預計到2023年底將具備超過1.6Gwh的發電能力，預計2025年制造端實現100%綠電。又比如資源循環化，利用蓮花湖作為調蓄設施，實現雨水凈化后回用于廠區綠化、潔廁、道路清洗等，規劃全年可節約用水3.5萬立方米
在車型產品端，路特斯Eletre整車可再利用率及可回收利用率均優于法規要求，可再利用率超過89%；全部內飾材質均達到歐洲REACH法規要求，所有內飾的粘接劑均采用綠色環保的水性或熱熔粘接劑；廣泛使用回收及可再生的可持續材料，例如地毯與座椅等部位，均使用經過環保工藝加工制成的環保材料。
結語：可以看到，路特斯全球智能工廠的先進性成就了路特斯Eletre的極致品質，而這一工廠的落成和正式投產，也正是路特斯在推進‘Vision80’十年品牌復興計劃、打造全球純電豪華第 一品牌的重要里程碑，標志著“中英雙引擎”戰略布局下的路特斯全球智能智造體系已基本建成，并將加速發揮百萬級純電智能豪華車型制造基地的領 先實力。
